Por qué debe dejar de reaccionar y empezar a prevenir en el control de procesos

La mayoría de los fabricantes creen que controlan los procesos cuando, en realidad, se limitan a gestionar el caos. He aquí la diferencia entre reaccionar ante los problemas y prevenirlos.

La llamada entra a las 2:47 AM. Otra vez.

Sus operarios han descubierto una desviación de la calidad a las tres horas del turno de noche. Ahora se enfrenta a una posible pérdida de lotes, al papeleo reglamentario y a la inevitable pregunta: "¿Cómo se nos ha podido pasar esto?"

• Se trata de una extinción reactiva disfrazada de control de procesos: Controlas los parámetros, compruebas las tendencias y sigues los procedimientos. Pero siempre se va un paso por detrás. Los problemas de calidad aparecen cuando el daño ya está hecho. Los ajustes del proceso se producen cuando los operarios se dan cuenta de que algo va mal. La documentación se completa una vez finalizado el lote.
• Se trata de un control proactivo del proceso: El sistema detecta los primeros indicadores que suelen preceder a los problemas de calidad. Señala la sutil desviación de la temperatura del reactor que se correlaciona con la inconsistencia del producto. El ajuste se realiza automáticamente o, mejor aún, el operario recibe un aviso contextual: "Basándose en patrones similares, considere reducir la velocidad de agitación en 15 RPM".

La diferencia no está en los sensores ni en el software. Está en cómo interpreta el sistema lo que ocurre y cuándo actúa en función de esa información.

El verdadero control de procesos implica contexto, no sólo datos

La mayoría de los sistemas de datos de fabricación son excelentes historiadores. Lo capturan todo, lo marcan perfectamente y lo almacenan para siempre. Sin embargo, almacenar datos no es lo mismo que comprender su significado.

Consideremos el control de la temperatura en un proceso de fermentación farmacéutica: los sistemas tradicionales alertan cuando la temperatura supera los límites. El control avanzado de procesos reconoce que un aumento de 0,5 °C en la hora 12 de fermentación, combinado con lecturas específicas de pH y oxígeno disuelto, indica un cambio metabólico que afectará al rendimiento 18 horas más tarde.

El operario no recibe una alarma. Obtiene información: "Las condiciones actuales sugieren una oportunidad de optimización del rendimiento. Considere ajustar la tasa de alimentación de nutrientes".

Por qué la mayoría de las implantaciones de control de procesos se quedan cortas

Tres lagunas comunes separan la supervisión reactiva del control preciso del proceso:

1. Pensamiento monovariable: La mayoría de los sistemas controlan parámetros individuales de forma aislada. La temperatura es la temperatura. La presión es la presión. Pero los procesos de fabricación son sinfonías de variables interdependientes. El verdadero control implica entender las relaciones, no sólo las notas individuales.
2. Enfoque histórico: El control de procesos tradicional optimiza basándose en lo que ha ocurrido antes. Los sistemas avanzados predicen lo que probablemente ocurrirá a continuación, la diferencia entre un espejo retrovisor y un sistema de radar.
3. Desconexión humana: Muchos proyectos de automatización tratan a los operarios como fuentes potenciales de error en lugar de como expertos con conocimientos contextuales. Un control de procesos eficaz amplía los conocimientos humanos en lugar de sustituirlos.

Control de edificios que realmente controla

Un control eficaz de los procesos requiere tres elementos que trabajen juntos:

Modelos predictivos: No sólo correlación estadística, sino comprensión de la química y la física subyacentes del proceso. Cuando la viscosidad disminuye en la producción de polímeros, el control avanzado no se limita a observar la tendencia, sino que calcula el impacto en la distribución del peso molecular y sugiere medidas preventivas.

Inteligencia contextual: El sistema no sólo entiende lo que ocurre, sino también por qué es importante. Una variación del 2% en la humedad puede ser irrelevante en un producto, pero crítica en otro. Un buen control de procesos reconoce la diferencia.

Colaboración de los operarios: Los mejores sistemas de control de procesos capacitan a los operarios para ser más inteligentes, no redundantes. Proporcionan contexto para las decisiones en lugar de tomarlas automáticamente.

Más allá de la extinción de incendios

Si está cansado de las llamadas a las 2:47 de la madrugada sobre desviaciones de calidad que podrían haberse evitado, el camino a seguir no es más alarmas ni más supervisión. Se trata de sistemas de control que comprendan su proceso tan bien como lo hacen sus mejores operarios y compartan ese conocimiento en tiempo real.

El control de procesos reales es diferente. Los problemas surgen como oportunidades de optimización y no como crisis que requieren investigación. La calidad mejora no porque se establezcan límites más estrictos, sino porque se comprende mejor qué es lo que crea la calidad en primer lugar.

La tecnología existe hoy en día, y hemos visto a fabricantes hacer esta transición en entornos farmacéuticos, de alimentación y bebidas, y de productos químicos especializados. La conversación suele empezar con una pregunta: ¿dónde le cuesta más la extinción reactiva?