Pourquoi vous devez cesser de réagir et commencer à prévenir dans le cadre du contrôle des processus

La plupart des fabricants croient maîtriser les processus alors qu'en réalité, ils ne font que gérer le chaos. Il existe une différence entre réagir aux problèmes et les prévenir.

L'appel arrive à 2h47 du matin. Encore une fois.

Vos opérateurs ont découvert un écart de qualité trois heures après le début de leur quart de nuit. Vous devez maintenant faire face à une perte potentielle de lots, à la paperasserie réglementaire et à l'inévitable question : "Comment avons-nous pu manquer cela ? "Comment avons-nous pu manquer cela ?"

• Il s'agit d'une lutte réactive contre l'incendie qui se fait passer pour un contrôle de processus : Vous surveillez les paramètres, vérifiez les tendances, suivez les procédures. Mais vous avez toujours une longueur de retard. Les problèmes de qualité apparaissent une fois que le mal est fait. Les ajustements de processus interviennent après que les opérateurs ont remarqué que quelque chose ne va pas. La documentation est complétée après la fin du lot.
• Il s'agit d'un contrôle de processus proactif : Votre système détecte les premiers indicateurs qui précèdent généralement les problèmes de qualité. Il signale la dérive subtile de la température du réacteur qui est en corrélation avec l'incohérence du produit. L'ajustement se fait automatiquement ou, mieux encore, l'opérateur reçoit un avertissement contextuel : "Sur la base de schémas similaires, envisagez de réduire la vitesse d'agitation de 15 tours/minute."

La différence ne réside pas dans les capteurs ou le logiciel. Elle réside dans la manière dont le système interprète ce qui se passe et dans le moment où il agit sur cette information.

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Un véritable contrôle des processus, c'est du contexte, pas seulement des données

La plupart des systèmes de données de fabrication sont d'excellents historiens. Ils capturent tout, l'horodatent parfaitement et le stockent pour toujours. Cependant, stocker des données n'est pas la même chose que d'en comprendre le sens.

Prenons l'exemple de la surveillance de la température dans un processus de fermentation pharmaceutique : les systèmes traditionnels émettent une alerte lorsque la température dépasse les limites. Le contrôle avancé des processus reconnaît qu'une augmentation de 0,5°C à l'heure 12 de la fermentation, combinée à des mesures spécifiques du pH et de l'oxygène dissous, indique un changement métabolique qui aura un impact sur le rendement 18 heures plus tard.

L'opérateur ne reçoit pas d'alarme. Il obtient un aperçu : "Les conditions actuelles suggèrent une possibilité d'optimisation du rendement. Envisagez d'ajuster le taux d'alimentation en nutriments."

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Pourquoi la plupart des mises en œuvre de contrôle de processus ne sont pas satisfaisantes

Trois lacunes communes séparent la surveillance réactive du contrôle précis des processus :

1. Penser à une seule variable : La plupart des systèmes surveillent des paramètres individuels de manière isolée. La température est la température. La pression est la pression. Mais les processus de fabrication sont des symphonies de variables interdépendantes. Un véritable contrôle implique de comprendre les relations, et pas seulement les notes individuelles.
2. Focus historique : Le contrôle traditionnel des processus optimise sur la base de ce qui s'est passé auparavant. Les systèmes avancés prévoient ce qui va probablement se passer ensuite, comme la différence entre un rétroviseur et un système radar.
3. Déconnexion humaine : De nombreux projets d'automatisation considèrent les opérateurs comme des sources potentielles d'erreur plutôt que comme des experts disposant de connaissances contextuelles. Un contrôle efficace des processus amplifie l'expertise humaine au lieu de la remplacer.

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Le contrôle des bâtiments qui contrôle vraiment

Pour être efficace, le contrôle des processus doit s'appuyer sur trois éléments qui fonctionnent ensemble :

Modèles prédictifs : Il ne s'agit pas seulement d'une corrélation statistique, mais d'une compréhension de la chimie et de la physique sous-jacentes du processus. Lorsque la viscosité diminue dans la production de polymères, le contrôle avancé ne se contente pas de noter la tendance, il calcule l'impact sur la distribution du poids moléculaire et suggère des mesures préventives.

Intelligence contextuelle : Le système comprend non seulement ce qui se passe, mais aussi pourquoi c'est important. Une variation d'humidité de 2 % peut être sans importance pour un produit, mais critique pour un autre. Un bon système de contrôle des processus sait faire la différence.

Partenariat avec les opérateurs : Les meilleurs systèmes de contrôle des processus permettent aux opérateurs d'être plus intelligents et non redondants. Ils fournissent un contexte pour les décisions plutôt que de prendre des décisions automatiquement.

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Aller au-delà de la lutte contre l'incendie

Si vous en avez assez des appels à 2 h 47 du matin concernant des écarts de qualité qui auraient pu être évités, la solution n'est pas de multiplier les alarmes ou de renforcer la surveillance. Il s'agit de systèmes de contrôle qui comprennent votre processus aussi bien que vos meilleurs opérateurs, et qui partagent cette compréhension en temps réel.

Le contrôle des processus réels est différent. Les problèmes apparaissent comme des opportunités d'optimisation plutôt que comme des crises nécessitant une enquête. La qualité s'améliore non pas grâce à des limites plus strictes, mais grâce à une meilleure compréhension de ce qui crée la qualité en premier lieu.

La technologie existe aujourd'hui et nous avons vu des fabricants opérer cette transition dans des environnements pharmaceutiques, agroalimentaires et chimiques spécialisés. La conversation commence généralement par une question : où la lutte réactive contre les incendies vous coûte-t-elle le plus cher ?

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